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不断自我改善三一起重机事业部上半年QC成果发布【资讯】

发布时间:2023年01月16日    点击:[1]人次

不断自我改善—三一起重机事业部上半年QC成果发布

近期,三一起重机事业部2010年度上半年QC成果发布大会在宁乡召开,共有14个优秀项目获得表彰和推广。

自2009年3月在生产现场引进QC改善以来,这种全员参与的改善活动便在起重机事业部扎下了根。今年,经过起重机质保部的进一步培训、推进,起重机员工驾驭QC改善已游刃有余。上半年,起重机事业部登录QC项目89个,按计划完成31个,登录数及完成数均居集团之首,预计每年能为公司带来大约127.5万元的经济效益。

日籍专家岩田满容曾说过,无论那种改善形式,只有持之以恒,不断取之于实践,用之于实践,修正于实践,才会取得改善的成效。

以下介绍的两个改善成果,皆是此次QC成果一等奖获得者,希望能让大家有所借鉴。

统一标准 降低调压错误

液压系统是起重机的动力转化系统,压力过低会导致起吊无力,压力过高又会烧坏油泵。因此,在产品调试出厂时,压力参数设置的准确至关重要。根据2009年12月质保部的统计数据,在检出的172辆车中,因压力异常而重新调试的起重机就有98台,严重影响了生产效率。

为了解决这一问题,起重机事业部液压工程师李小飞与调试中心工人一起,于今年3月成立了QC小组——控压小组。控压小组首先利用鱼骨刺图对压力异常进行了“人、机、料、法、环”的原因分析,最终确定,缺乏统一的作业标准、工人技能不熟练为主要原因。

由于需要调试的起重机车型多,工人们记不住那么多的压力值,质量记录本上的参数不仅难找,而且更新速度慢。“每天,工人都要打七、八个,问我各种压力设置参数。”李小飞说道。于是,第一步,他们便制定了一个压力调节值的汇总表,发到每位调试工人和质检员手中,做到人手一份,并在看板上张贴。

同时,针对工人技能不熟练的情况,控压小组分别针对不同车型的压力调节制定了28项作业标准,在不影响生产的前提下,他们分批次对调试中心近80名员工进行了培训。除学习参数一览表和作业标准书外,李小飞还带工人来到现场,示范了压力调试的完整过程,让工人们在实践中学习。“我们光培训就进行了一个多月,成效显著。经过系统的学习,工人们基本掌握了调试技能。”李小飞说道。

现在,起重机调压错误率已下降了一半,“但这还不是理想值,接下来,我们会继续加大对工人的作业标准培训,把调压错误率降得更低。”

设计工装 提升组对效率

此次QC成果表彰大会上,“改善先锋”的选题“板簧支座组对效率提升”,以其巧妙而实用的工装设计,赢得了评委的青睐,荣获一等奖。

板簧支座是起重机焊接小件班典型的物料之一,型号多样,主要靠量尺、划线及手工定位组对完成,平均每台车需用45分钟,且常出现误差,不合格品需用火焰校正,非常麻烦。

同样通过鱼骨刺图进行分析,“改善先锋”将主要原因锁定为工装化水平低。

设计工装是“改善先锋”的长项。这支拥有光荣传统的QC先锋,是起重机事业部第一批优秀的改善小组,2009年,它曾设计多种工装,成功解决了固定支腿箱焊接变形、备胎架上下支座焊接变形、支腿防护栏加工效率、小件焊接流水化等重大课题。其中,小件焊接流水化曾获得三一集团“6S特别贡献奖”。

这次,“改善先锋”原计划针对各车型制作3种型号的工装,在制作中,通过实践和反复探讨,“改善先锋”发现,将试制工装稍作改装,即可实现通用需求。于是,从设计到制作,只用了4天,一个崭新的通用工装便呈现在大家眼前。

经过检验,工装使用简单,组对效率由原来的45分钟一台降低至3分钟一台,效率明显提升。同时,不合格率大幅下降,解决了人工组对的不精确问题。

有了多次挑战成功的案例,“改善先锋”显得信心满满,接下来,他们将一步步实现下车小件班焊接组对工装化,使小件焊接质量及效率得到整体提升。

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